Anticorrosión de obras civiles e industriales

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El sector, impropiamente denominado «Anticorrosión de obra civil e industrial», porque todo el sector de la pintura industrial de productos metálicos está sujeto a la corrosión ambiental, es en todo caso habitualmente aquel, cuyo ciclo de aplicación requiere el secado de los productos de pintura aplicados a el medio ambiente, dado el gran tamaño de los artefactos y el modesto número de serie (para centrales eléctricas, refinerías, petroquímica, naval, autopista y mucho más).

Antes de la gran crisis económica de 2008, el consumo de productos de pintura protectora en Italia se concentraba en torno a las 50.000 Tn/año; actualmente se ha reducido a 35-37.000 t, debido a la reducción de construcciones civiles e industriales, diseñadas y producidas preferentemente en el exterior por ingenierías nacionales.

Esta contracción ha puesto definitivamente el mercado de producción de productos de pintura anticorrosiva en manos de multinacionales extranjeras y sus representantes italianos, indiferentes a las innovaciones tecnológicas, como pinturas al agua, polvos termoplásticos y más, convenciendo al cliente de su cualitativa no (por el contrario, las innovadoras pinturas al agua de naturaleza biológica y basadas en productos nanotecnológicos: grafeno y nanotubos de carbono, duplican extraordinariamente su capacidad protectora), pero siempre sugiriendo pinturas en base solvente, que ya datan de varias décadas.

Hace algún tiempo, Anver (asociación de pintores por cuenta propia y ajena), junto con el INAC (Instituto Nacional Anticorrosivo) asociado, había intentado crear, con los productores italianos de pinturas anticorrosivas, un grupo empresarial capaz de participar, gracias a su fuerza unitaria, a las iniciativas de promoción, en el cliente, para sugerir la renovación de las especificaciones y especificaciones de calidad, sin ningún éxito debido al impulso individualista de los participantes en esa reunión de capacitación.

Por lo tanto, los ciclos de protección existentes actualmente en las especificaciones cualitativas del cliente italiano siguen siendo los informados en un pasado lejano a base de productos a base de solventes, sin tener en cuenta en absoluto las dificultades ambientales creadas.

Los métodos actuales de control de calidad de la resistencia a la corrosión también contribuyen a mantener el “statu quo”, que ya no es sostenible, de la situación.

De hecho, las únicas pruebas aceptadas por el cliente son las de resistencia a la niebla salina, que permiten conocer los resultados positivos o negativos solo después de miles de horas de prueba (1.000 horas corresponden a aproximadamente 42 días, un tiempo imposible de verificar la calidad protectora de los productos de pintura que se aplicarán inmediatamente después de su compra y antes de la aplicación sobre el soporte: no solo eso, lamentablemente la prueba no se corresponde en modo alguno con la realidad protectora existente, ya que las placas pintadas bajo prueba o incluso el producto pintado están aislados en la cámara de ensayo de niebla salina, mientras que los artefactos de metal pintado están siempre eléctricamente atados al suelo, con movimiento electrónico activo).

Por otro lado, existe un innovador método de control actualizado, oficializado hace tiempo por el organismo de control internacional ISO (norma ISO 17.463, denominado Método Acet), que en tan solo 24 horas permite obtener una respuesta objetiva de la resistencia, en voltios y ohmios (la corrosión es en realidad un fenómeno electroquímico: reacción entre iones metálicos que han emitido electrones – medidos en voltios – e hidróxidos creados por la humedad y el aire debido a su paso a través de la película, superando su resistividad – medida en ohmios – acelerar la imitación del fenómeno que siempre sucede en la realidad.

A diferencia de la prueba de niebla salina, que es una prueba de una reacción química entre el agua salada y el metal desnudo, creada por un corte vertical o una muesca en X en la película aplicada, no es coincidencia que las placas de prueba estén aisladas eléctricamente y para esto requiere muchas horas de prueba para verificar que la corrosión causada por la muesca con el exceso de solución salina acuosa es subjetivamente vista por el analizador de cualquier defecto superficial creado, así como el óxido.

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