Estamos en Premariacco, en la provincia de Udine, en MP di Paolini, una de las mayores y más históricas pinturas en polvo industriales de la zona que, con la entrada de la nueva generación, ha abordado la reorganización del proceso, digitalizándolo, y mejorado algunas fases. calidad flexibilidad y ahorro
En particular, «el objetivo principal – comienza Tommaso Paolini – siempre ha sido mejorar la calidad, asegurándose de que el proceso sea trazable: somos proveedores de importantes empresas que operan en sectores donde este aspecto es fundamental, como la producción por ferrocarril, Por ejemplo.
En el proceso de mejora de la calidad final, la planta fue rediseñada y reorganizada: en los últimos años ya se había modificado el horno, con la inserción de premezcla aire/gas radiante IR a alta temperatura RHT (Infragas), y las cabinas con relativo sistema de aplicación y cambio rápido de color.
La última parte de la planta que sufrió una reorganización fue la primera fase del proceso, la de pretratamiento, completamente rediseñada tanto desde el punto de vista de planta como de producto.
A diferencia del enfoque habitual que adoptan las empresas en estos casos, es decir, partiendo del diseño de la ingeniería de la planta, Tommaso Paolini ha querido formar un «equipo» colaborativo con el proveedor habitual de productos químicos de pretratamiento, DN Chemicals, y con el diseñador de instalaciones Maurizio Pozzobon y el fabricante (Saldoplast), para encontrar la solución adecuada. De esta forma la planta se adapta a las necesidades de los productos químicos (y no al revés) obteniendo sin duda un mejor rendimiento. calidad flexibilidad y ahorro
El nuevo túnel de pretratamiento se construyó íntegramente en material polimérico (polipropileno), una novedad muy interesante que permite aprovechar algunas de las características del propio material: es autolimpiante, es más adaptable, y sobre todo todo, tuvo tiempos de construcción rápidos. calidad flexibilidad y ahorro
La rapidez de construcción viene determinada por el hecho de que se organiza en módulos premontados que posteriormente se montan en obra. Se tardó menos de un mes en construir y poner en funcionamiento el túnel. Además, las paredes no son de una sola hoja sino de nido de abeja, lo que aumenta el aislamiento y permite un buen ahorro energético, teniendo en cuenta que el túnel tiene una longitud de 75 m.
«Como subcontratistas – continúa Tommaso Paolini – queríamos soluciones flexibles: tenemos que tratar con diferentes materiales y de diferentes orígenes, desde soportes galvanizados hasta aquellos con «hierro negro» e incluso aluminio. La forma de herradura surge de la necesidad de respetar los espacios disponibles».
LAS FASES PREVIAS AL TRATAMIENTO
Gianni Zilli, area manager de DN Chemicals explica que el proceso, que estaba compuesto por las tradicionales 4 etapas, se ha convertido en 9 etapas “intercambiables” según el tipo y material de la pieza a pintar:
- desengrase alcalino en tanque largo para aumentar el tiempo de contacto
- 2 fases de aclarado en agua de red
- una doble fase de fosfodesengrasado o fosfodecapado gestionada por una válvula de compuerta para aislar una u otra fase
- 2 enjuagues sucesivos
- un enjuague demi
- pasivación final con producto nanotecnológico rociado con sistema Prometeus de Dollmar
Gherardo Minotti, desarrollador de negocios de DN Chemicals, en el tema de la flexibilidad, nos da algunos ejemplos de ciclos que se pueden utilizar, según la necesidad:
- desengrasado alcalino + nanotecnología
- desengrasado alcalino + fosfodesengrasado + nanotecnología
- desengrase alcalino + fosfo-decapado
- fosfodecapado sin el desengrasado inicial cuando las placas ya están limpias
Aprovechando la infraestructura digital de la empresa, y de la planta en particular, se han definido y programado con antelación los distintos ciclos de pretratamiento -actualmente una docena-, de manera que puedan ser fácilmente recordados y automatizados para cada colgador.
«Queda un cierto grado de «personalización» del ciclo – continúa Tommaso Paolini – especialmente cuando se trata de aluminio fundido a presión porque con el tiempo hemos visto que el material puede cambiar, especialmente en estos momentos de falta de materias primas. Por eso siempre preguntamos al cliente si ha cambiado de proveedor y, en cualquier caso, analizamos el material entrante y, en consecuencia, definimos el ciclo más adecuado».
CONCLUSIONES
Para reducir los costes energéticos, DN Chemicals ha formulado los productos para su uso a temperaturas más bajas: en la fase de desengrase alcalino, los baños han pasado de una temperatura de 50°C a 30°C, facilitado por el material aislante con el que está construido el túnel y la longitud del módulo (9 m para la fase de desengrase alcalino, velocidad de línea hasta 3 m/min).
«De los tres requisitos fundamentales – calidad, flexibilidad y ahorro – que eran nuestro principal objetivo – concluye Tommaso Paolini – el último también se ha cumplido: así tenemos una herramienta más para ahorrar energía manteniendo un buen resultado final”.
Con información de larivistadelcolore.com
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