El especialista de TTX México, Miguel Guía, con amplia experiencia en el mundo de acabados superficiales por cerca ya de 3 décadas, preparó el siguiente material donde explica de manera introductoria sobre las diferentes tecnologías de los recubrimientos por electrodepositación. Estamos ciertos que será del agrado de nuestro auditorio.
Está muy generalizada la idea en la Industria en General, que la pintura aplicada por el método de Electrodeposición es únicamente un recubrimiento con alta resistencia a la corrosión y alta resistencia contra agentes químicos, esto gracias al hecho de que pintura por electrodeposición es ampliamente utilizada en la industria automotriz y en la industria en general. Pero no es así, existen otros tipos y diversas tecnologías aplicadas por electrodeposición, que atienden a diferentes mercados, para diferentes usos dependiendo su aplicación final.
A continuación se presenta un breve resumen sobre las diferentes tecnologías de recubrimiento por electrodepositación, así como sus principales diferencias.
Tipos y Tecnologías de Recubrimientos por Electrodeposición
En el año de 1963, una empresa global de recubrimientos desarrolló la tecnología por electrodeposición de “tipo anódica”. La intención era desarrollar un recubrimiento que brindara una protección de alto desempeño sobre un sustrato metálico conductivo. En un proceso por electrodeposición anódica la aplicación del recubrimiento se lleva a cabo en el ánodo. Las partículas de pintura están cargadas con carga negativa y, por lo tanto, la parte a pintar está inducida eléctricamente con carga eléctrica positiva. En la aplicación por electrodeposición anódica, se ha detectado incorporación de iones Fierro en el recubrimiento lo cual limita el desempeño contra la corrosión a nivel bajo. Este tipo de recubrimientos funcionan principalmente para ambientes interiores o ambientes exteriores moderados en cuanto a la presencia de humedad.
El sistema de electrodeposición anódico presenta estas características: son recubrimientos de baja temperatura de curado, son recubrimientos de bajos niveles de compuestos orgánicos volátiles (VOCs), costos más bajos contra el tipo catódico, recubrimientos con variedad de colores y son recubrimientos para fines decorativos.
En el año de 1978, esta misma empresa global de recubrimientos cambió el paradigma y desarrolló el recubrimiento por electrodeposición catódica con la intención de mejorar los resultados en cuanto a la protección contra la corrosión y contra agentes químicos. El recubrimiento por electrodeposición catódico, efectivamente brindó muchos mejores resultados contra la corrosión y contra agentes químicos. En este tipo de recubrimiento la pintura se deposita sobre el cátodo, las partículas de pintura están cargadas positivamente y la parte a pintar está inducida eléctricamente con carga negativa. En este tipo de aplicación por electrodeposición, hay mucho menos incorporación de iones Fierro en el recubrimiento los cual se genera un mayor desempeño contra ambientes corrosivos severos.
El sistema de electrodeposición catódica presenta estas características: máximo desempeño contra el desgaste, alta resistencia contra la corrosión y alta resistencia contra agentes químicos.
Respecto al uso y desarrollo de tecnología de resinas empleadas por los sistemas de electrodeposición, actualmente existen dos tipos de resinas con aplicaciones comerciales ampliamente conocidas en el mercado. Estas dos resinas son: resinas epóxicas y acrílicas.
Las principales características de los recubrimientos epóxicos y los recubrimientos acrílicos son:
Recubrimientos Epóxicos:
- Presentan mejor resistencia contra la corrosión,
- Presentan mejor resistencia contra agentes químicos,
- Son una excelente opción si se usan como “primer” o “Base-Coat”,
- Los recubrimientos epóxicos pueden presentar marcas de “gis” si se exponen a la luz del sol,
- Recubrimientos con dificultad para controlar el color.
Recubrimientos Acrílicos:
- Presentan mayor durabilidad contra la luz del sol (luz ultravioleta).
- Presentan gran control de color.
- Pueden ser usados como “Top-Coat” o recubrimientos de “Una Sola Capa”.
Basados en los tipos y tecnologías de los recubrimientos por electrodeposición, podemos concluir que existen cinco diferentes tipos de recubrimientos en el mercado actual:
- Recubrimientos Catódicos – Epóxicos. Con la más alta resistencia contra la corrosión y la más alta resistencia contra agentes químicos. Ejemplos: Benchmark de resistencia a la corrosión en carrocerías de autos (OEM’s), autopartes y camiones de equipo pesado.
- Recubrimientos Catódicos – Acrílicos. Presentan durabilidad contra la luz ultravioleta, moderada resistencia contra la corrosión y buen control de color. Ejemplos: recubrimientos que combinan un buen desempeño contra la corrosión y buena durabilidad exterior. Línea blanca y equipos de jardinería.
- Recubrimientos Anódicos – Epóxicos. Son recubrimientos de baja temperatura de curado y moderada resistencia a la corrosión. Ejemplos: fundiciones de equipo pesado y compresores.
- Recubrimientos Anódicos – Acrílicos. Son recubrimientos con buen control de color y de brillo, se usan para acabados para ser usados en interiores. Ejemplos: muebles metálicos de oficina, difusores de aire, campanas de extracción y cajas de herramientas.
- Recubrimientos de dos capas de E-Coat: Base-coat (catódico – epóxico) y Top-coat (catódico – acrílico). Uso principal en transformadores, generadores, motores marinos de lanchas y yates. Recubrimientos por electrodepositación
Por: Miguel Guia
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