Hace más de 50 años, Antonio Merloni Pressure Vessels inició la producción de botellas de gas propano líquido, añadiendo en los años 70 la producción de depósitos de pequeña y gran capacidad.
Hoy en día, con plantas de producción en Matelica y Sassoferrato, Italia, la empresa atiende a más de 1.200 clientes en 48 países y es uno de los mayores fabricantes de cilindros y depósitos de GLP de Europa.
Todos sus productos requieren el cumplimiento de estrictas normas de construcción y el cumplimiento de la Directiva Europea UNI EN 1442 2010/35/EU para botellas o la Directiva Europea de Equipos a Presión (PED) 2014/68/EU UNI EN 12542 para tanques.
En 2020, bajo el nuevo liderazgo de Paolo Sparvoli y el apoyo de un equipo de PPG con sede en Verbania, Antonio Merloni comenzó a implementar un programa de renovación y modernización de las plantas para aumentar la productividad y la calidad del producto, mejorar las estructuras y reducir su impacto ambiental.
La primera fase del proceso comenzó con la transición de las líneas de pintura de tanques aéreos y subterráneos, con capacidades de 290 a 3.000 litros (77 a 793 galones), diámetros de 800 a 1.200 mm (31 a 47 pulgadas) y alturas de hasta a 3 metros (9,8 pies), desde recubrimientos líquidos hasta recubrimientos en polvo.
«La sostenibilidad es uno de nuestros valores corporativos, que exige el respeto por el medio ambiente y la valorización del lugar de trabajo», afirmó Valeria Tassotti, directora técnica de Merloni. «Debido a que los recubrimientos en polvo se fabrican sin solventes, que liberan compuestos orgánicos volátiles dañinos, es una tecnología más sustentable y elimina la necesidad de manejar aguas residuales peligrosas que provienen del proceso de pintura líquida».
Pero la transición también tuvo beneficios que iban más allá de una buena gestión ambiental. Según Valeria, el cambio también ha mejorado el bienestar general y la productividad de los trabajadores de la planta, que ahora pueden operar en un ambiente más limpio.
MEJORA DEL PROCESO Y CONTROL DE CALIDAD recubrimientos en polvo PPG
El recubrimiento en polvo es un proceso de acabado de superficies de varias etapas y Antonio Merloni ha invertido en un sistema de recubrimiento en línea totalmente automatizado para medir todos los parámetros operativos de la planta y, en consecuencia, mejorar la calidad del acabado.
«Con los recubrimientos en polvo, podemos automatizar cada paso de la aplicación y confiar en la parametrización de la planta para un control más preciso de los datos del flujo de producción en comparación con el recubrimiento líquido», añadió Valeria. «Podemos controlar datos sobre temperaturas y tiempos de todas las fases de aplicación, por ejemplo, pero también la velocidad de traslación y rotación de la pieza, lo que nos ayuda a identificar rápidamente las causas de posibles defectos de calidad».
Para Antonio Merloni, el éxito del proyecto dependió sobre todo de la fiabilidad de la empresa que instaló el nuevo sistema de pintura y del proveedor de polvo, así como de su capacidad de colaboración.
Antonio Merloni Pressure Vessel produce cada año en su fábrica de Sassoferrato, Italia, un millón de pequeños cilindros para uso doméstico con una capacidad de 5 a 25 kg. Además de las diferencias dimensionales, estos cilindros con recubrimiento en polvo también tienen diferentes ciclos de pintura, colores y requisitos de protección que los tanques.
La planta de Verbania, Italia, que alguna vez formó parte del negocio de polvos de Arsonsisi antes de que PPG la adquiriera el año pasado, suministra a la planta pinturas en polvo de poliéster para pequeños cilindros domésticos desde 2015.
Con la decisión de sustituir las pinturas líquidas por pinturas en polvo en los pequeños tanques producidos en la planta de Matelica, Antonio Merloni necesitaba un nuevo sistema de recubrimiento en polvo y nuevos polvos personalizados para los pequeños tanques producidos allí.
PPG demostró ser el socio adecuado para el proyecto. Antonio Merloni Pressure Vessels inauguró en la primavera de 2022 su nueva planta de recubrimiento en polvo totalmente automatizada en su planta de Matelica.
«En una planta de pintura nueva tan grande, se necesita un tiempo para alcanzar un flujo de producción constante, ya que cualquier problema inicial que surja de la propia planta o de las condiciones del polvo debe resolverse antes de establecer los parámetros óptimos de la planta», explicó Fabrizio Delgrande, PPG Técnico de ventas de recubrimientos en polvo. «El laboratorio de I+D de recubrimientos en polvo de PPG realizó varias pruebas antes de finalizar las fórmulas de los productos».
LOS RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS JUEGAN UN PAPEL FUNDAMENTAL EN LA SEGURIDAD
recubrimientos en polvo PPG
Los estándares en la industria de fabricación de recipientes a presión requieren que el acabado final de un recipiente sea resistente tanto al suelo como a la corrosión atmosférica.
El proceso de recubrimiento juega un papel clave, junto con el pretratamiento con chorro de arena, para prevenir la corrosión y garantizar la seguridad del tanque. Tanto la chapa como la soldadura de la estructura del tanque proporcionan resistencia a la presión.
Pero el tanque también debe resistir la corrosión del suelo y la atmósfera, y aquí es donde el acabado marca la diferencia.
«La corrosión hace que la chapa sea más fina y menos resistente a la presión. Si el tanque está bien protegido, funcionará de manera segura tal como fue diseñado”, explicó Valeria.
Para los tanques subterráneos, PPG desarrolló y personalizó polvos epóxicos según el sistema de recubrimiento y los colores del tanque del cliente.
«Antonio Merloni utiliza la tecnología epoxi monocapa unida por fusión para proteger contra la corrosión las tuberías subterráneas de acero utilizadas para el transporte de gas, petróleo y agua», explica Fabrizio. «Estas tuberías, al igual que los tanques, primero se arenan y luego se recubren con polvos epoxídicos con una excelente resistencia a la corrosión en terrenos difíciles y a los golpes mecánicos».
La temperatura es un elemento fundamental en el ciclo de pintura de tanques subterráneos, donde la película de recubrimiento debe tener un mayor espesor para garantizar el desempeño anticorrosivo y mecánico.
Para alcanzar un espesor de 500 μm y lograr la reticulación de la pintura con una sola capa de recubrimiento en polvo epoxi verde, se deben precalentar los tanques a una temperatura entre 130-140°C.
Los tanques sobre el suelo están protegidos de la corrosión mediante una doble capa de imprimación de poliéster epoxi, seguida de un acabado de poliéster blanco certificado Qualicoat Clase 1.
La imprimación de poliéster epoxi está formulada para ser muy versátil tanto para la retención de calor durante el curado como para el recubrimiento, mientras que el acabado de poliéster ayuda a mantener el brillo y el color, incluso en condiciones climáticas adversas.
MEJORA DE LA PROTECCIÓN Y EL DESEMPEÑO AMBIENTAL
recubrimientos en polvo PPG
Los tanques sobre el suelo están óptimamente protegidos de los elementos mediante un sistema de dos capas que consiste en una imprimación de poliéster epoxi sin zinc PPG, seguida de un acabado de poliéster blanco certificado Qualicoat Clase 1.
Para proteger los tanques subterráneos, se aplica una sola capa de pintura en polvo epoxi verde PPG con un espesor de 500 μm para aumentar el rendimiento anticorrosión.
Hoy Antonio Merloni Pressure Vessels produce más de 40.000 tanques al año, de los cuales 30.000 están recubiertos con pinturas en polvo PPG.
Con información de La Rivista del Colore
