Pasado
Han pasado cien años desde que un técnico americano, W. Allen, en 1920, visitando yacimientos arqueológicos europeos pertenecientes a la presencia del Imperio Romano, se percató de cómo algunas herramientas y armaduras de hierro de aquella época, encontradas en el suelo, no mostraban ningún señales de óxido superficial.
Analizando el suelo que los había cubierto, descubrió que era una zona rica en fosfatos. Entonces la Parker Rust Proof Company inició la producción de compuestos a base de ácido fosfórico y sus sales, formulados para cuyo uso dio el nombre de Parkerización.
A Parker le siguieron muchas otras empresas que, mejorando continuamente el producto desde el punto de vista cualitativo, contribuyeron, durante más de 80 años, a mejorar la pintura industrial de productos metálicos desde el punto de vista anticorrosivo. Esta evolución ha permitido alcanzar los mejores resultados industriales con el fosfatado triciónico actual.
Presente
La búsqueda de la mejora continua de los procesos protectores, desde el año 2000, recupera algunas experiencias alternativas a los procesos inorgánicos. Un conocido profesional italiano del sector, Piero Pecchioli, con la colaboración de un pintor válido por cuenta de terceros, Tolmino Zancuoghi (ZB), formulan un sistema orgánico-inorgánico y lo someten a profundas pruebas industriales. Señalan que sus propiedades anticorrosivas se mantienen estables al reducirse progresivamente el espesor de la matriz orgánica del producto aplicado, hasta alcanzar capas nanométricas. Se requieren un par de años de pruebas y ajustes del nuevo proceso para obtener la solidez necesaria para una aplicación industrial generalizada.
Este primer proceso «nanotecnológico» (aplicado a espesores nanométricos) se introdujo en 2003 en la línea de pintura de Whirlpool de Trento (Italia), para pretratar industrialmente más de un millón de frigoríficos/año: a partir de este momento comenzó la difusión internacional de las nanotecnologías pretratamiento En 2005, todos los fabricantes italianos e internacionales de productos químicos para el pretratamiento de superficies metálicas disponían de materiales nanotecnológicamente concebidos.
Desde entonces ha continuado la mejora cualitativa de los productos, pudiendo decirse que hoy se han conseguido rendimientos equiparables a los obtenidos con el uso de fosfatado triciónico, utilizado como referencia para el mejor resultado. Con algunas ventajas: eficiencia energética (generalmente se utilizan a temperatura ambiente) y reducción de costes de proceso -hasta un 70% empleando la técnica de nebulización en lugar de la pulverización tradicional- mejorando, entre otras cosas, el impacto ambiental (entre otras cosas, los lodos son ya no se produce).
Futuro
Habiendo alcanzado los mejores resultados cualitativos que ofrece el fosfatado después de tan solo 20 años de investigación (al igual que el fosfocromado, más aún si se obtiene con formulaciones todavía permitidas por la legislación vigente), se consideran las siguientes pautas para un mayor crecimiento del rendimiento de los sistemas de desarrollo formulados nanotecnológicamente que , entre otros, serán cubiertos en la edición 2002 de los Coating Days de P&E Milano:
- formulaciones completamente orgánicas, capaces de neutralizar las reacciones de la celda de corrosión galvánica, compuesta por ánodo y cátodo, existente en cada superficie metálica, al reducir el movimiento electrónico de la disolución natural del metal (que es el ánodo de la celda de corrosión galvánica).
- ídem, capaz de reducir aún más el paso de agua y aire (oxígeno) a través de la capa nanométrica aplicada de la película orgánica, que se reducen (en el cátodo) para reaccionar con el metal y crear el fenómeno corrosivo.
Actualmente estas dos líneas de desarrollo han sido anunciadas y en un avanzado estado de industrialización por las siguientes empresas, que además este año actualizan el estado del arte de los participantes en el encuentro sobre nanotecnologías en los citados P&E Milano Coating Days:
- Chemtec, cuyos técnicos han comprobado cómo la sustitución de las sustancias inorgánicas de la composición de la formulación (derivados de zirconio, cerio y/u otro metal) por sustancias orgánicas derivadas del fósforo y el silicio bloquean la manipulación electrónica del hierro, aluminio y de otros metales. En caso de sustitución del fosfatado, permiten duraciones significativamente mayores en niebla salina (hasta 1000 h, casi duplicando la resistencia obtenible con un sistema tricatiónico industrial tradicional).
- DN Chemicals, que en cambio verificó la fase de protección de las reacciones catódicas utilizando tanto nanoturbos de carbono como dispersiones de grafeno (cargas nanométricas) en la formulación, que impermeabilizan casi por completo la capa de película protectora, impidiendo la penetración a través de la película orgánica depositada, del agua y del aire ( oxígeno), también en este caso duplicando las características de resistencia a la corrosión.
Conclusión
Actualmente pensamos que estas son las dos direcciones más prometedoras de la investigación aplicada en el campo de los pretratamientos orgánicos con función anticorrosiva. Al mismo tiempo, estos productos permiten reducir el consumo energético (normalmente se aplican a temperatura ambiente) y, mediante el uso con técnicas de nebulización y control automático de todo el ciclo de pretratamiento, solucionar (eliminándolo de raíz) el problema de la formación y eliminación de lodos contaminantes, propios de los pretratamientos tradicionales con fosfatos.
Con información de larivistadelcolore.com
