Pintado de perfiles de aluminio con sistema vertical de pretratamiento y pintura de Euroimpianti

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Renovación del departamento de pintura con especial atención a la automatización, la homogeneidad de los procesos, la sostenibilidad medioambiental y el ahorro energético.

Muchos años después de nuestra primera visita, volvemos a la fábrica de Proylac en Alcalà di Guadaíra (Sevilla, España) donde se pintan los perfiles de aluminio extrusionados por la empresa. En los últimos años Proylac ha experimentado un crecimiento constante en sus actividades, tanto en términos cuantitativos como cualitativos.

Los perfiles extrusionados de la empresa son ampliamente utilizados en aplicaciones arquitectónicas (Galisur) y otros usos del mundo industrial. Una vez extruidos, la empresa trata sus perfiles con diferentes sistemas, desde el anodizado hasta el recubrimiento en polvo y la decoración efecto madera.

El departamento de pintura está equipado con un sistema de pretratamiento en tanque que da servicio a una instalación compacta (Eurocompact Euroimpianti) y a una línea reciente de pretratamiento vertical y pintura (Eurovertical Euroimpianti). Nos acompañan en la visita Manuel Contreras, director de calidad de Proylac, Lydia Fabian Aguilera y Albert Pérez Rueda de Euroimpianti Ibérica.

VERTICAL: DESTACADOS

Ya hemos publicado algunos reportajes sobre las líneas verticales para aluminio de la serie Eurovertical del ingeniero de planta. También en este caso la planta representa la «filosofía» típica de Euroimpianti, es decir, la producción según un estándar de diseño probado, utilizando componentes de calidad , fácilmente disponibles en el mercado; la empresa también produce todos los elementos de la planta con tecnología de última generación. Sistemas automatizados : tiempos de instalación y puesta en marcha definidos y rápidos.

Aquí hacemos un análisis en profundidad de las últimas tecnologías que se han integrado en las versiones más recientes de la serie Eurovertical.

ÁREA DE CARGA COMPACTA

«Al final del transportador de rodillos donde se prepara la carga – muestra Albert – los perfiles son asumidos por una rampa de ascenso, sincronizada con la velocidad del transportador, que permite reducir los espacios típicamente necesarios para evitar contactos y cruces entre ellos. los diferentes perfiles».

SISTEMA DE CALEFACCIÓN DE BAÑO DE PRETRATAMIENTO

La línea instalada funciona con un pretratamiento «mixto» , según las necesidades de uno de los mercados de referencia de la empresa (Francia): desengrase alcalino, aclarado, ataque ácido, aclarado, conversión. Las fases calientes son servidas por una caldera de agua caliente con un intercambiador de calor externo a los tanques.

«Esta solución – explica Albert – nos permite, en primer lugar, evitar las intervenciones de mantenimiento ordinario de los dispositivos de intercambio de calor instalados en los depósitos calientes de pretratamiento (dispositivos que ya no existen) y, en segundo lugar, la posible integración de un sistema de recuperación del calor de las emisiones del horno, un sistema desarrollado recientemente por nuestra oficina técnica, que se ofrece en los nuevos verticales y que nos permite optimizar aún más el consumo energético del proceso».

SISTEMA DE TERMORREGULACIÓN CONTINUA DE LA FASE DE CONVERSIÓN

«Obtener rendimientos homogéneos y constantes [deposición y formación constante de la conversión metálica en los ciclos tradicionales utilizados en el campo de los perfiles de aluminio, ed.], independientemente de las temperaturas ambiente – en el caso de la ubicación geográfica de Proylac varían significativamente de invierno a verano, y no es una excepción registrar variaciones de 30 °C: esta fase es atendida por un enfriador que regula continuamente la temperatura de esta fase, manteniéndola en un rango estrecho en comparación con el valor recomendado por el proveedor de productos químicos de pretratamiento.

La regulación continua de la temperatura de la fase de conversión – subraya Albert – nació con fines estrictamente relacionados con garantizar la calidad del ciclo del usuario en nuestras líneas verticales.

Con el tiempo, estos últimos nos han demostrado otra importante ventaja medioambiental, la drástica reducción de la formación de lodos y, por este motivo, la posibilidad de gestionar las intervenciones de mantenimiento del tanque a intervalos regulares y prolongados».

«Para concluir el análisis del ciclo de pretratamiento – interviene Manuel Contreras – destaco el uso, para cada fase del proceso, de agua osmótica».

PORTAPERFILES AUTOMÁTICO

«Dado que Proylac produce y pinta una gama muy amplia de perfiles de aluminio, tanto para uso en arquitectura (fabricación de puertas y ventanas) como para aplicaciones industriales, las secciones y pesos de los perfiles también son muy variables.

Para optimizar la carga de la línea – muestra Albert – Euroimpianti ha desarrollado un sistema para unir automáticamente el borde inferior de los perfiles. Se trata de un sistema IR móvil (se posiciona automáticamente en el borde inferior de los perfiles, que pueden ser de longitud variable), que produce una prepolimerización de los polvos aplicados en el extremo inferior de los perfiles y su encuadernación automática. Está situado a la salida de la cabina de pintura (doble).

De esta manera todos los perfiles, independientemente de su forma y peso, se mantienen separados incluso cuando están colgados muy cerca unos de otros y golpeados por las corrientes de aire de los hornos, para evitar cualquier impacto o roce accidental».

AISLAMIENTO DE LAS PAREDES DEL HORNO

«Al aislamiento típico de los paneles de nuestras plantas – continúa Albert –, de los túneles de tratamiento y de los hornos de nuestras líneas Euroverticales, se le ha añadido una “capa” térmica compuesta por paneles producidos por Fusion, filial de Euroimpianti, obtenidos mediante recuperación y reutilización. los finos de polvo provenientes de nuestras líneas instaladas en los clientes que utilizan este servicio. De esta forma las paredes de los hornos quedan completamente aisladas del ambiente exterior, además de tener un aspecto estético interesante y facilitar las operaciones de limpieza (no ofrecen posibilidades de adhesión a la contaminación exterior)».

DECAPADO CON LÁSER DE LOS PUNTOS DE CONTACTO DEL GANCHO

«Los puntos de contacto de los ganchos de colgar del perfil se pelan completamente en línea y en continuo mediante un láser que “vaporiza” instantáneamente la pintura depositada, para tener siempre el contacto necesario con la pieza para la posterior aplicación electrostática».

ALTA AUTOMATIZACIÓN

«Con esta vertical, que utilizamos desde hace casi 2 años – afirma Manuel Contreras – producimos de 500 a 600 perfiles/hora, con un proceso estable y varias homologaciones ( Qualicoat , también en calidad Seaside ). Flexibilidad, capacidad de producción y automatización : la doble cabina [en forma de «rombo», perfectamente simétrica y con un transportador recto en su interior, cubre de forma homogénea perfiles de muy diferentes secciones, ed.] nos permite realizar cambios de color prácticamente sin interrumpir el funcionamiento de la línea. actividad; dependiendo del tipo de perfil podemos regular la velocidad de la cadena y, en cascada, se regulan las diferentes fases del sistema descrito anteriormente, que van acompañadas de una serie de detalles técnicos que optimizan el consumo de energía y de productos (químicos y pinturas) . ), y prestan especial atención a las cuestiones de seguridad y facilidad de mantenimiento».

COMPACTO

«A la línea vertical – continúa Manuel Contreras – hemos añadido un sistema compacto servido por una línea de pretratamiento por inmersión y una línea de oxidación anódica. Finalmente, utilizamos una línea para el efecto madera mediante sublimación.»

«También en el caso del compacto – interviene Albert – hemos introducido algunas innovaciones recientes, en particular la «capa» aislante del horno mediante paneles Fusion, como se ve arriba, con vistas a obtener una mayor optimización en términos de consumo energético de una máquina. ya un consumo estructuralmente bajo, dado el desarrollo vertical del horno».

«En definitiva – concluye Manuel Contreras – tenemos un departamento de tratamiento de superficies completo, bien integrado, con mayores posibilidades de optimización y márgenes de mejora, según la curva de aprendizaje del equipo de trabajo asignado y con el apoyo del instalador y los productores de el sistema de aplicación y la fase química ( pretratamiento y pinturas )».

Con información de La Rivista del Colore

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