Pintura líquida más eficiente de cilindros hidráulicos gracias a la tecnología electrostática

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KMF Kemptener Maschinenfabrik es una empresa de ingeniería mecánica de tamaño medio con sede en Kempten, en la región alemana de Allgäu. Con alrededor de 200 empleados, KMF fabrica cilindros hidráulicos de alta calidad para la industria de maquinaria agrícola y de construcción desde 2002, así como placas de cambio rápido para cargadoras de ruedas y manipuladores telescópicos, y conjuntos hidráulicos personalizados. Fundada en 1954 como proveedor y contratista de la empresa Fendt, su actividad principal en la actualidad es la producción de elevadores delanteros y traseros para vehículos comerciales en el sector agrícola.

EL RETO

La producción en la planta de Kempten presenta un alto nivel de integración vertical e incluso incluye procesos de recubrimiento de superficies, que son esenciales para una sólida protección anticorrosiva de los cilindros. Por ello, los requisitos impuestos por KMF en cuanto a pinturas son muy estrictos: superficies lisas y selladas, espesores uniformes y alto brillo. Hasta ahora, la pintura siempre se había hecho de forma manual. Bernhard Wirnharter, uno de los miembros del equipo de KMF que supervisó este proyecto, explica: “El antiguo taller de pintura databa de la década de 1960 y ya no garantizaba la eficiencia económica. Para mejorar nuestra producción, hemos automatizado algunos pasos del proceso”.

De hecho, en marzo de 2020, la empresa invirtió alrededor de 4 millones de euros en la construcción de una nueva nave de 800 m2 que alberga, entre otras cosas, un innovador sistema de pintura líquida con tecnología de aplicación, dosificación y mezcla suministrada por Wagner. No se pudo considerar el recubrimiento en polvo porque las partes a tratar (juntas, etc.) no habrían soportado las altas temperaturas requeridas para la relativa polimerización. El objetivo de KMF era aprovechar al máximo los recursos disponibles, además de poder aplicar una gran variedad de colores, dadas las numerosas solicitudes de piezas con los colores de la marca de los clientes, como el color “Fendt Nature Green” para el Fendt componentes

LA SOLUCIÓN

En el nuevo sistema, las piezas se manipulan con un tiempo de ciclo de 7,5 minutos: después de pasar por la planta de lavado y la secadora, llegan a la primera cabina de pintura, donde se aplica la imprimación de forma totalmente automática. Para reducir las emisiones de COV, originalmente se previó el uso de pinturas a base de agua, lo que sin embargo habría requerido un sofisticado aire acondicionado de cabina para tratar el producto de pintura de manera confiable, con costos decididamente más bajos. Por ello, KMF ha optado por pinturas en base solvente, que son más fáciles de manejar. Para reducir al máximo el uso de disolventes, se optó entonces por productos de alto contenido en sólidos: dado que estos aseguran una mayor productividad que las pinturas de bajo contenido en sólidos, se reduce el consumo de imprimaciones y acabados, limitando así también los costes. La imprimación se prepara con el intuitivo sistema electrónico de mezcla y dosificación 2K Smart. La medición exacta del flujo de material a través de las celdas y la dosificación precisa garantizan proporciones de mezcla constantes y reproducibles. La imprimación se aplica con una pistola AirCoat GA 5000 EAC con una unidad de control VM 5000, montada en un robot. Gracias a la aplicación electrostática y la atomización homogénea, se logra una eficiencia de aplicación muy alta con un bajo exceso de rociado para componentes hidráulicos de gran superficie. El delicado chorro le permite recubrir por completo incluso las zonas curvas y de difícil acceso. La tecnología AirCoat garantiza así un uso limitado de pintura a base de disolvente, reduciendo las emisiones de COV y los costes de material.

En cambio, el acabado se aplica manualmente en la segunda cabina. Teniendo en cuenta que solo el 50% de las piezas imprimadas también requieren una capa superior, KMF decidió automatizar solo el primer proceso por razones económicas. Sin embargo, la solución de Wagner también ofrece importantes ventajas para la aplicación manual: la pistola electrostática AirCoat GM 5000 EAC, la contraparte de la versión automática, le permite trabajar de manera muy eficiente y lograr excelentes resultados. El sistema de mezcla y dosificación 2K Comfort permite un cambio de color rápido y automático, una gran ventaja para KMF, que utiliza regularmente seis colores diferentes. En 2023, está prevista la ampliación de la sala de mezclas a diez estaciones de color, de modo que también se puedan trabajar colores especiales de forma fácil y eficiente.

Finalmente, para un suministro de pintura fiable, se instalaron varias bombas de pistón de alta presión, también de Wagner, que aseguran un flujo constante de material con bajas pulsaciones.

LA EXPERIENCIA DEL CLIENTE

El nuevo sistema ha aumentado significativamente la eficiencia del proceso, como explica Bernhard Wirnharter: “Anteriormente, pintábamos alrededor de 1.500 cilindros al día en tres turnos, incluido el trabajo de los sábados. Hoy podemos cubrir el mismo volumen de lunes a viernes con dos turnos”.

El cambio de color automático para la aplicación del acabado contribuye significativamente a este aumento de la productividad: mientras que con el antiguo sistema se tardaban 30 minutos en lavar, cambiar manualmente y mezclar la nueva pintura, con la nueva unidad de mezcla y dosificador 2K Comfort el tiempo necesario es de sólo 5 minutos. El proceso de cambio de color más rápido con el sistema de control automático, por lo tanto, no solo le da a KMF un alto grado de flexibilidad y la capacidad de aplicar una amplia variedad de colores, sino que también ahorra alrededor de 10 horas de trabajo por semana. También hay una fuerte reducción en el uso de disolventes: gracias al cambio de color más eficiente y a la reducción de tuberías a lavar, se ahorraron 1.500 kg de disolvente en 2021 respecto al año anterior.

Para Bernhard Wirnharter hay una última ventaja decisiva: “La pintura automática también reduce la carga de trabajo de los pintores, por supuesto: mientras que antes un empleado tenía que pasar todo el día en la cabina de aplicación de imprimación usando equipo de protección, ahora es el robot el que hace el trabajo”.

Fuente: La Rivista del Colore

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