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Una línea de pintura en polvo perfectamente integrada en el flujo de producción de mobiliario técnico metálico.
Recibidos y guiados por Fernando Cortés y Sergio Bronchales, gerente y director general de Setroc, visitamos la empresa de Muel (Zaragoza, España), que en la nueva sede produce muebles metálicos técnicos y de decoración con un proceso vertical, partiendo de bobina de acero, finalizando con el acabado en polvo, montaje y envasado del producto terminado.
Junto a Roberto Herrera Domínguez, de la dirección técnico-comercial de Euroimpianti Iberica (Vallirana, Barcelona), centramos nuestra atención en la planta de pintura recién instalada, de la serie Euro 90. La planta instalada en Setroc -como veremos más adelante en el detalle – es un ejemplo típico de la arquitectura de ingeniería de Euroimpianti, que resumimos en las páginas que siguen al informe. La planta está instalada en una sala especial al final de las líneas de producción de los paneles que componen los distintos muebles producidos por la empresa y al inicio de las líneas de montaje y montaje final, perfectamente integrada en el flujo de materiales Setroc. Desde la sede de la nueva empresa se han planificado los trabajos de albañilería que han permitido el posicionamiento óptimo de la línea.
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La línea de pretratamiento y pintura
«Las dos principales razones para instalar la línea de pintura -comienza Sergio- son fruto de la experiencia de nuestra empresa previa al traslado a la nueva sede, cuando los trabajos de pintura estaban totalmente encomendados a terceros.
El primero, la capacidad de controlar y mejorar directamente los tiempos de entrega de nuestros productos, en los colores y efectos en catálogo o pedido de los clientes. La segunda, la posibilidad de controlar el estándar de calidad de la pintura en el mismo flujo de producción y de actuar directamente para obtener la mejora continua».
“Junto con la empresa de ingeniería de la planta, continúa Sergio, hemos establecido algunos puntos de interés: entre ellos, la facilidad de uso de la línea para obtener una rápida curva de aprendizaje del equipo a cargo y entrar en plena operación rápido; automatización inteligente de procesos; la integración de la línea en el flujo de producción, manteniendo una separación física entre los departamentos de procesamiento de metales y los departamentos de montaje y pintura; la incorporación de las últimas tecnologías en la fase de pretratamiento, tanto a nivel de rendimiento como de gestión; la minimización de las paradas de planta por operaciones de mantenimiento ordinario y extraordinario”.
«La preparación de las obras de albañilería nos permitió instalar el sistema con un esquema de diseño sencillo, lo que facilita su uso y acceso (para operaciones de mantenimiento, por ejemplo). La gran área de carga permite a los empleados trabajar de manera eficiente y segura, dos parámetros que caracterizan la política de producción de nuestra empresa. El departamento de pintura, como todos los demás departamentos, siempre debe poder trabajar con la máxima eficiencia.
Hemos previsto un área de preparación fuera de línea de los marcos para piezas pequeñas, para no ralentizar la velocidad establecida de la línea, mientras que los paneles llegan directamente de las máquinas automáticas de transformación de chapa».
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Pretratamiento
Los materiales ingresan al túnel de pretratamiento de 4 etapas:
- fosfodesengrasado
- enjuague 1
- enjuague 2
- pasivación nanotecnológica
«El fosfodesengrasado en caliente -interviene Roberto- se realiza en el tramo aislado del túnel. Como aislante se utilizan paneles Fusion, empresa del grupo Euroimpianti que recupera el polvo fino de los filtros finales de las empresas que utilizan sistemas de pintura Euroimpianti.
Los enjuagues posteriores y la conversión nanotecnológica final son en frío. Se utiliza un sistema de ósmosis inversa para alimentar los depósitos, en contracorriente».
«La línea» química «termina con un moderno sistema de nebulización de la solución nanotecnológica -subraya Roberto- conocida como la» Nebulosa «, gestionada a través de una rampa final que humedece las superficies con producto siempre fresco, dado que las bajas cantidades involucradas no requieren la recuperación del exceso”.
El proceso se gestiona de forma automática, mediante controles de temperatura, pH y conductividad.
«Con este moderno ciclo de pretratamiento -continúa Sergio- obtenemos rendimientos superiores a los estándares de nuestro mercado de referencia, los muebles de almacenaje para colectividades y centros de fitness. Sin embargo, el ciclo con la pasivación nanotecnológica nos ofrece una seguridad superior para toda una serie de productos más técnicos que están teniendo cada vez más éxito en el mercado -por ejemplo, armarios y carros de carga para dispositivos electrónicos, estaciones de banco digital, sistemas de smartlockers- que se instalan en áreas y entornos sobre los que no tenemos control.
Conla pasivación nanotecnológica nebulizada duplicamos la resistencia anticorrosiva propia de un ciclo de fosfodesengrasado tradicional».
La fase de pretratamiento finaliza con un horno de secado lineal.
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Aplicación y polimerización
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El área de aplicación, que sigue a la sección de enfriamiento en el aire, está equipada con una cabina automática en material polimérico, con recuperación ciclónica y filtro final absoluto y con plataformas para cualquier retoque manual. En el momento de la visita se encontraban en línea los paneles, que fueron pintados en modo totalmente automático.
«La automatización de las diferentes fases del proceso – continúa Sergio – es una característica poco visible pero particularmente funcional de esta línea: como se ve en el control continuo de los parámetros de pretratamiento, incluso en la fase de aplicación tenemos tecnologías integradas que nos permiten a pintar casi completamente automáticamente.
Los sensores de proximidad permiten que el sistema de gestión de aplicaciones ajuste automáticamente las distancias de las pistolas a las piezas y su encendido y apagado.
Con tres empleados gestionamos todo el proceso, lo que creo que es un buen resultado, teniendo en cuenta que muchas de las piezas que producimos se caracterizan por la presencia de numerosas jaulas de Faraday».
«Además, a diferencia de lo que podíamos haber hecho antes de instalar la línea de pintura – continúa nuestro interlocutor – hoy producimos por encargo. El sistema instalado es flexible, el cambio de color es muy rápido y fácil de realizar. La línea fue diseñada para responder al crecimiento de las actividades de Setroc y tiene una importante capacidad de producción sobrante (hoy trabajamos en turno de 4 días a la semana)».
El horno de polimerización posterior describe una U y, en la entrada y salida, está equipado con una campana para recuperar el calor radiante de las piezas. A la salida, el transportador, monorraíl -también en este caso, producido por Euroimpianti- completa una sección de enfriamiento y devuelve las piezas (o las estanterías) a la zona de descarga. El departamento de pintura,
“Esperamos que la situación de la pandemia definitivamente mejore, nos gustaría inaugurar formalmente la nueva planta, empezar de nuevo invitando a clientes, diseñadores y arquitectos a ver cómo elaboramos sus productos, ya sean los más estrictamente técnicos los destinados al diseño de interiores: consideramos que “todo el proceso de diseño, producción y acabado, el respeto de los plazos de entrega, la fabricación a medida son elementos que distinguen nuestra oferta en el mercado nacional e internacional”.
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Conclusiones
«Después de cerca de un año de uso de la nueva línea -concluye Sergio- tenemos claras las ventajas que hemos obtenido, en particular en términos de flexibilidad y rapidez de respuesta al mercado, control de los estándares de calidad, dos factores de competitividad que consideramos imprescindibles para nuestra empresa. Estos objetivos se lograron rápidamente, gracias a la confiabilidad y robustez del diseño y al apoyo continuo tanto del fabricante de la máquina como de los proveedores de consumibles, pretratamientos y pinturas.
La línea es de reciente instalación, sin embargo en este año de trabajo hemos podido apreciar la facilidad de las intervenciones de mantenimiento, otro factor que consideramos muy positivo, dado que la parada de planta es uno de los factores críticos para quienes, como nosotros, trabajamos .en orden y tiempos rígidamente establecidos”.
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