Suministra Cabycal sistemas de pretratamiento de alta tecnología para fabricante de maquinaria en España

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Industrias Metálicas Teru es una empresa de transformación de metales con sede en Funes (Navarra, España). Fue fundada en 1952 produciendo maquinaria agrícola y cabinas para tractores y ha seguido creciendo desde entonces. Hoy es una moderna fábrica de transformación y pintura de metales con importantes especializaciones, armarios metálicos para vending, armarios eléctricos para energías renovables, electricidad, electrónica, construcción y obras públicas, cabinas de grúas, maquinaria de obras públicas, peajes de autopistas, carretillas elevadoras y maquinaria industrial, y cualquier otro tipo de pieza metálica, ferrosa y no ferrosa, incluso en kits, con espesores de hasta 12 mm. Sistemas de pretratamiento

Se trata a menudo de productos que requieren una resistencia duradera a la intemperie, de dimensiones muy variables y obtenidos con distintos tipos de metales (acero, acero electrocincado, diversas aleaciones de aluminio).

 

Uno de los productos característicos de la compañía fue seleccionado y expuesto durante los P&E Vigo Coating Days 2022, por la modernidad del ciclo y las tecnologías aplicadas. Visitamos la empresa con Kepa Soto, Cabycal, dirigida por José Ignacio García Gómez, responsable de calidad de Teru producción.

 

«Las principales líneas de producción de Teru – explica José Ignacio – entregan el producto terminado al cliente, listo para ser instalado.

 

Dado que para algunas líneas de productos la protección anticorrosiva es fundamental (hasta la clase C4H según ISO 12944), para otras la estética es fundamental , y para todas nos encontramos ante un mix de tamaño y materiales extremadamente variable, a la hora de instalar la nueva línea hemos estudiado -con la coordinación de la oficina técnica de Cabycal, del proveedor del pretratamiento y del sistema de aplicación- una solución altamente flexible, de alta automatización, capaz de obtener el nivel de calidad requerido.

GÉNESIS DEL PROYECTO

 

«Venimos de una larga experiencia previa en pintura que nos permitió afinar el proyecto de la nueva línea –junto con la oficina técnica de Cabycal– para superar los límites que nos habíamos encontrado, tanto en calidad como en volúmenes de producción. En esta ocasión también modernizamos la fase de pretratamiento de la línea skid para cabinas grandes, que da soporte a la línea de pintura industrial».

 

«Teru, en efecto -interviene Jesús M. Del Solar, técnico competente y de gran experiencia del proveedor de la química de pretratamiento (Proquimia)- también quería mejorar la calidad de este proceso, y por ello diseñamos un nebulizador para integrar en la cabina de pretratamiento , conectado mediante una electroválvula al gabinete de preparación del producto nanotecnológico. A nivel tecnológico, en Teru funciona el sistema más completo instalado actualmente en España».

Sistemas de pretratamiento

«La nueva línea – continúa José Ignacio – se caracteriza por:

  • Un túnel de pretratamiento de 5 etapas con una etapa final nanotecnológica, específicamente desarrollado y utilizado alternativamente para sustratos ferrosos y no ferrosos, y con un circuito adicional que alimenta la etapa de pretratamiento de la línea de deslizamiento
  • Un doble anillo de transporte que da servicio a la cabina de polvo automática, para poder aplicar ciclos monocapa o bicapa, sin necesidad de realizar todo el recorrido de la cadena ni horno intermedio y cabina de segunda aplicación
  • Una cabina de pólvora y un circuito de última generación, este último conectado a un lector de presencia y tamaño de las piezas, para activar solo las pistolas necesarias
  • Áreas de carga y descarga equipadas con elevadores/descensores para facilitar las operaciones relacionadas
  • Un transportador de dos raíles con una serie de pulmones de acumulación de los colgadores portapiezas para regular el acceso a las distintas etapas del proceso, para trabajar siempre al máximo rendimiento y saturación de las diferentes máquinas
  • Un sistema de gestión de ciclos y trazabilidad bandeja a bandeja, mediante marcado de código de barras».

DETALLE TÉCNICO

MATERIALES Y TAMAÑO

 

“El dimensionamiento y los materiales de construcción fueron elegidos cuidadosamente -interviene Kepa- con el objetivo de minimizar el consumo de energía, automatizando todas las operaciones rutinarias, garantizando la resistencia estructural requerida y los ciclos necesarios para poder trabajar siempre en condiciones óptimas, en cada fase del proceso y, al mismo tiempo, poder contar con la gran flexibilidad de uso de la planta, para poder satisfacer en todo momento la demanda del mercado de las diversas líneas de productos Teru”.

PRETRATAMIENTO

 

«La zona de pretratamiento (túnel, baños, rampas de pulverización y horno de secado) está totalmente automatizada mediante un sistema de “telemetría” (también controlado remotamente por el laboratorio del proveedor, Proquimia), que realiza el seguimiento y gestión de los distintos parámetros de funcionamiento dentro de estrechos rangos de aceptabilidad. El proceso consta de 5 fases (desengrase, 2 aclarados a contracorriente, conversión, aclarado con agua pura osmótica), y una última fase de pasivación nanotecnológica nebulizada o «sellado». Cada baño se mantiene en rangos de temperatura, pH y conductividad automáticamente.

Sistemas de pretratamiento

Las rampas de la etapa final nanotecnológica nebulizada se disponen automáticamente según la carga de cada bandeja (materiales ferrosos o no ferrosos, identificados por el código de barras que identifica cada bandeja) y ofrecen una señal visual por colores al jefe de línea, mediante la activación de un anillo LED verde o azul según el producto que se esté nebulizando . De esta forma utilizamos siempre la nanotecnología adecuada según el material a tratar, con un rendimiento optimizado según la naturaleza del soporte, para obtener siempre la mejor calidad .del proyecto, tanto como resistencia en niebla salina como adherencia. El sistema entra automáticamente en stand-by entre un colgador y el siguiente. A excepción de la fase nanotecnológica nebulizada final (alimentada por producto virgen y agua pura osmotizada), el túnel se alimenta con agua osmotizada a partir del último aclarado, y se utiliza en contracorriente».

 

«Un separador continuo de aceite, diseñado y construido por Cabycal -continúa Kepa- mantiene limpio el baño de desengrase ácido durante mucho tiempo, con una curva de descomposición controlada y homogénea. La química utilizada trabaja a temperatura ambiente (típicamente entre 20 y 30 °C), el baño de fosfodesengrasado, el único con calentamiento, trabaja a temperaturas moderadas (40-45 °C). Aquí, un condensador permite evitar remanentes, vía vapor, a los baños subsiguientes.

 

Un correcto análisis y diseño del túnel de pretratamiento -realizado con el apoyo de Jesús- permite un proceso estable en el tiempo, incluso en el caso de cambios en las formas y contornos de las piezas a tratar. El separador de aceite y la automatización del baño activo, el agua de lavado y el control de deposición nanotecnológico permiten alargar significativamente la vida del primero y facilitar las operaciones de mantenimiento, porque el túnel se mantiene más limpio, no se forman incrustaciones en el circuito, los tanques se limpian muy rápidamente y con largos intervalos.

Sistemas de pretratamiento

Los circuitos de los baños son dobles (como se mencionó, también dan servicio a la cabina de pretratamiento del skid line) y, para las formulaciones nanotecnológicas, triples (soporte ferroso, no ferroso y skid line). El sistema de gestión controla automáticamente las condiciones del baño activo, la producción y las condiciones de las aguas de lavado y las nanotecnologías . La estabilidad de las condiciones de todo el proceso es garantía de mantenimiento en el tiempo del estándar de calidad definido con la empresa».

ÁREA DE APLICACIÓN DE POLVO Y POLIMERIZACIÓN

 

«Una vez abandonan la zona de pretratamiento –prosigue Kepa–, las perchas entran en un pulmón que regula el acceso a la cabina de aplicación automática de polvo.

 

El tampón permite que las piezas se enfríen por completo y utilizar siempre la cabina en su saturación (y velocidad) óptima. Desde aquí los racks tienen acceso al circuito de aplicación-polimerización. Consta de un doble anillo, uno de los cuales permite realizar un segundo paso en cabina (ciclos de doble capa) sin necesidad de hacer que el correspondiente colgador complete la revolución completa de la línea. Este segundo anillo está equipado con dos líneas transportadoras diferentes, la segunda de las cuales se utiliza para clasificar las piezas terminadas directamente al área de preparación de envíos.

 

El anillo principal dirige las piezas terminadas a la zona de descarga, dotada de pulmones de refrigeración y descensores para facilitar la tarea de los operarios de línea, y las piezas encaminadas a las etapas posteriores.

Sistemas de pretratamiento

El software de gestión coordina y optimiza las secuencias de acceso a la cabina de aplicación, cuando está libre y convenientemente configurado para el ciclo requerido. La cabina y el circuito de polvos de última generación están precedidos por un sistema de lectura de carga de cada plataforma, de manera de activar solo las pistolas necesarias y así minimizar la recuperación y recirculación de las pinturas en polvo, que siempre implican un consumo innecesario de producto.

 

El circuito de polvo tiene un centro con el fin de activar solo las pistolas necesarias y así minimizar la recuperación y recirculación de las pinturas en polvo, que siempre suponen un consumo innecesario de producto.

 

El circuito de polvo tiene un centro con el fin de activar solo las pistolas necesarias y así minimizar la recuperación y recirculación de las pinturas en polvo, que siempre suponen un consumo innecesario de producto.

 

El circuito de polvo tiene un centrocolor de última generación , completamente automático: ya no es necesaria la intervención del operador para las operaciones de limpieza en el momento del cambio de color».

 

El departamento también está equipado con una cabina manual, utilizada para probar nuevos productos, pintar prototipos, cualquier reelaboración de piezas no estándar.

 

El horno compacto en forma de U es de acumulación y se calienta con quemadores de vena de aire.

 

«Además del típico cuidado por el aislamiento térmico que caracteriza a los hornos Cabycal -subraya Kepa- en las bocas de entrada y salida de las piezas hemos instalado campanas para recuperar el aire caliente, que vuelve a la cámara de combustión y, a petición expresa de Teru, puertas que se abren cuando entra y sale cada bandeja».

LA COMPLEJIDAD RESUELTA EN LA FASE DE DISEÑO

Sistemas de pretratamiento

«El hecho de que la línea pueda trabajar de forma altamente automatizada y con una gran flexibilidad -subraya Kepa- significa haber analizado y resuelto a fondo la complejidad integrando soluciones de diseño y tecnologías avanzadas: desde el estudio del transportador, en particular el posicionamiento y dimensionamiento de los pulmones de acumulación, para compatibilizar la temporización de los distintos procesos según los diferentes tipos de piezas y materiales, hasta su entrega en la zona de descarga correcta según las operaciones posteriores requeridas . Desde el estudio de detalle del túnel de pretratamiento hasta la gestión de colas de producción según los diferentes ciclos de pretratamiento y pintado, monocapa y bicapa, para que las distintas zonas del sistema funcionen a la saturación óptima y manteniendo bajo control el consumo de material y energía. Mientras que el hardware del sistema de transporte fue fabricado por una empresa proveedora, el software de gestión fue desarrollado íntegramente por el equipo de programación de Cabycal. La oficina técnica de Cabycal también coordinó las comunicaciones de la planta de pretratamiento y aplicación de polvos con el sistema de gestión general de la planta. El equipo de electricistas de Cabycal preveía la conexión física del sistema de control y gestión de las distintas máquinas que componen la línea con el sistema de seguimiento rack a rack y el software general de gestión y control de la planta».

 

«Siempre en la fase de diseño -continúa José Ignacio- se tuvieron en cuenta los parámetros para optimizar el consumo, la energía y el material: por ejemplo, dependiendo del tipo de carga de cada percha, se activan en secuencia solo las bombas necesarias o solo las pistolas requeridas en la cabina de aplicación. Las bocas del horno de polimerización están dotadas de puertas, para minimizar las pérdidas de calor».

CONCLUSIÓN

 

«La planta – concluye José Ignacio – integra tecnologías de última generación , la experiencia que hemos acumulado a lo largo de los años con la planta de pintura previamente instalada , la experiencia del ingeniero de planta y de los proveedores de sistemas químicos y de aplicación.

 

La alta automatización , el control fino de los procesos y la alta flexibilidad de los procesos nos permiten, en cualquier momento y para toda la gama de nuestros productos, ofrecer al mercado productos caracterizados por una durabilidad adecuada a los diversos usos previstos y transmitir a los clientes, con el acabado adecuado, los contenidos cualitativos y la alta fiabilidad de la producción de Teru».

 

Con información de larivistadelcolore.com

 

Si te interesó la nota te recomendamos el siguiente artículo. Concluye de manera exitosa el evento P&E Coating Days

   

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